Abmessungen (Länge x Breite x Höhe) [cm]67 x 37,8 x 16,5
Bodenfreiheit [cm]4,8
Gewicht (ohne Akkus) [g]
ca. 8800
Gewicht (mit Akkus) [g]
ca. 10000

 

Das Chassis von IMADEIT-V3 habe ich diesmal nicht selbst gebaut, da ich bei IMADEIT-V2 gemerkt habe, dass mir das Werkzeug fehlt um ein Chassis stabil und präzise anzufertigen.

Beim Jugend forscht Landeswettbewerb 2008 habe ich in Ludwigshafen Michael A. kennen gelernt, der Fähigkeiten und Möglichkeiten hatte, ein Chassis anzufertigen.
Also habe ich erstmal begonnen, mit Google Sketchup ein paar Modell zu erstellen, in denen es darum ging, eine Form zu finden, bei der ich alle Sensoren unterkriege, sich diese nicht gegenseitig behindern oder durch Aufsätze verdeckt werden.
Die erste Vorstellung sah so aus, dass ich einen deutlich größeren Kasten hatte, bei dem vor allem garantiert war, dass der Kompass weit genug von den Motoren entfernt ist. Des Weiteren sollte das Werkzeug, also z.B. der Schneeschieber, unter den vorderen Sensoren sein, sodass die Ultraschallsensoren trotz des Aufsatzes noch funktionieren und "sehen" können.

Jedoch war diese Idee im Bezug auf folgende Aufsätze nicht praktikabel, sodass an den vorderen Ecken Ausschnitte entstanden sind.

Da diese zweite Idee aber viel zu breit geworden wäre, habe ich bei dem dritten Modell die Wanne, wo die Motoren drinnen sind, schmaler gemacht. Somit sah das Modell wie folgt aus:

Da dieses dritte Modell der Basis soweit recht praktikabel aussah, habe ich testweise angefangen, einen ersten Aufsatz zu modellieren. Diese erste Aufsatz sollte ein Schneeschieber sein, da ich bei dem mit den meisten mechanischen Problemen gerechnet habe. Am Ende sah dieses vierte Modell folgendermaßen aus:

Jedoch wirkte die Mechanik des Aufsatzes beim vierten Modell sehr instabil und anfällig, weswegen ich sie deutlich verändert und komprimiert habe. Des weiteren habe ich bei dem fünften Modell testweise Elektronik "eingebaut", um zu sehen, ob der Platz reicht.

Bei dem fünften Modell war ich endlich bei meinem Ziel angelangt und hatte ein Chassis, das stabil und dem Zweck dienend wirkte. Auch hatte ich das gefühlt, dass nun alle Sensoren so eingebaut werden können, dass sie nicht durch andere gestört werden.
Ebenso wirkte nun die Möglichkeit, den Aufsatz von oben auf zu setzten und dann ein kleines Stück zu schieben sehr gut. Ebenso, dass das Werkzeug sich unter den vorderen Ultraschallsensoren befindet wirkte im Modell nicht nur optisch sondern auch praktisch gut.
Somit bin ich bei diesem Modell geblieben und habe anhand der Google Sketchup 3D Zeichnung für Michael A. Pläne zum Sägen und Bohren der Teile erstellt. Allerdings nur die der Basis, da ich mit den Aufsätzen noch warten will, bis die Basis vollständig funktioniert.
Diese gesamte Phase vom ersten Modell bis zum Erstellen der 2D Pläne dauerte etwa vier Monate.

Nachdem ich die Pläne an den Michael A. abgeben hatte, habe ich mir Gedanken über die Elektronik gemacht und diese im Google Sketchup Modell eingezeichnet.
Jedoch musste Michael A. die Arbeit an den Teilen für IMADEIT-V3 recht bald einstellen. Die angefertigten Teile waren leider, leider noch nicht mal alle so genau, wie ich es erwartet habe, deswegen dachte ich schon, da würde nun riesig viel Arbeit auf mich zukommen, die ich mit meinem Werkzeug eigentlich nicht hätte erledigen können.
Da kam es mir gerade recht, als SCHOTT Mainz sich bei mir meldete und mal hören wollte, wie es mir nach Jugend forscht ginge. Also war ich für ein Gespräch bei Herrn Leinweber von SCHOTT Mainz und habe dabei auch erzählt, was für Probleme ich mit den Teilen für das Chassis von IMADEIT-V3 hätte.
Daraufhin habe ich das Angebot bekommen, dass AZUBIS von SCHOTT Mainz die schon angefertigten Teile übernehmen, überarbeiten und eventuell auch neu machen. Ebenso sollten auch alle Bohrungen gemacht werden und die damit zusammenhängenden Alu L-Winkel sollten auch gleich angefertigt werden. Dies hat mich natürlich sehr gefreut!
Über das, was die AZUBIS geleistet habe, kann ich mich gar nicht beschweren. Es wurde alles so gemacht, wie ich es mir gewünscht habe und es wurden aktiv Ideen der AZUBIS mit eingearbeitet. Auch wurde mir nach etwa einem Monat Arbeitszeit angeboten, die Teile in meiner Wunschfarbe zu lackieren. Darüber war ich wieder sehr glücklich und habe mich für den Blauton RAL5002 entscheiden, den man vor allem von THW-Autos kennt.
Nach rund zwei Monaten waren die Teile des Chassis fertig gesägt, gebohrt und lackiert. Am 26.09.2008 konnte ich endlich das fertige Chassis abholen und war war begeistert!

Nachdem ich das fertige Chassis bei mir hatte, habe ich begonnen, alles nochmal mit Google Sketchup zu erstellen, mit alles Maßen und Bohrungen.

© 2010 by Jonathan Heilmann
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